「なぜ日本のメーカーは、海外のメーカーのように、白いボディーの製品に白のケーブルを添付することができないのだろう」──このような趣旨のツイートが話題になった。同じような疑問を持つ人は多いようで、何千件とリツイートされるとともに、メーカーで開発に従事していると思われる他のユーザーが、さまざまな視点からの回答を寄せていた。

　この疑問はSNSで1〜2年周期で話題になる、一種の「あるある」ネタである。中には、自分で製品を使っていればこのくらいのことは気付いて当然で、それはつまり自分で開発した製品を使っていないのではないかと、とっぴな方向に考えを飛躍させる人もいるようだ。

　とはいえ、少なくない数のユーザーが気が付くようなことを、製品にずっと携わっている企画担当や開発担当が気付かないということは、まずあり得ない。もし「それは気付きませんでした、参考になります」などと答える担当者がいたとしても、それはユーザーの機嫌を損ねないための模範解答で、裏では「いやそんなことは刻々承知だから」と苦笑いしているのがオチだ。

　つまるところ冒頭のような疑問は、メーカーの企画担当や開発担当にとっては「気付いているが優先順位が低い」か「気付いているが解決すべき問題とは考えていない」のどちらかということになる。なぜそうした考え方に至るのか、メーカー側の事情を詳しく見ていくことにしよう。

ケーブルやACアダプターの色替えは簡単ではない
　まず大前提として知っておきたいのは、ケーブルやACアダプターは、特定の製品のためだけに作られるケースは、ごくまれだということだ。他製品に使われている既存の部材を流用できないかをまず検討し、それが不可能と判断された場合のみ、新規に設計、生産を行うというのが一般的なスキームだ。

　つまり既存部材を流用する場合は、既に色などが決まっているものを、そのまま用いることになる。部材を共通化すれば、生産コストは言うに及ばず、在庫コストなども圧縮が可能になるし、生産終了後に修理・交換用に持っておくストックも共通化できる。これらをいかに効率化できるかは、製品を企画開発する側にとっては、製品そのものの開発と同じくらい、腕の見せ所となる。

　とはいえ、既に部材自体は存在しているのだから、せめて本体のカラーくらいは変えられないものか……と思うかもしれないが、色の変更というのは、単に成型色を変更すればOKではない。社内で仕様書を作って各部署に指示を出し、生産ラインの調整を行い、それが外注の品であればロットを決めて見積もりを取り、価格交渉を行い、まとまれば生産指示書を作り……と数え切れないほどの手間が発生する。

　さらにこれがACアダプターだと、色の変更で耐久性や放熱面などの特性が変わってしまう場合もあり、そうなると電気用品安全法（PSE）に従った検査を再度行わなくてはいけなくなるなど、手間だけではなく実費も掛かってしまう。これに対して、色を変えずに既存の部材を流用すれば手間も費用も不要になるわけで「やーめた」となるのも、ごく自然な判断だろう。

　これはOEMの場合も同様で、完成品として調達可能なケーブルやACアダプターをどこかから探してくるわけで、見つかった時点で色を変えたものの生産を依頼するといった考え方にはならない。もちろん、色も含めてぴったりの部材があればそれを使うことになるが、別の色の方がコストが安ければ、そちらの方が優先されるのがオチだ。

　「でも海外のメーカーはできている例があるじゃないか」という指摘もあるだろうが、それは単に生産数が桁違いに多いため、コストを償却しやすいというだけにすぎない。

　加えて、海外メーカーでもそのほとんどはコストを優先し、ケーブルやACアダプターの色は黒をベースに使い回している。ケーブルやACアダプターの色を本体機器の色に合わせている一部のメーカーが、たまたま海外メーカーである、といった方が実態に近い。
以下ソース
2018年06月17日 06時00分
http://www.itmedia.co.jp/pcuser/articles/1806/17/news015.html